निकला हुआ किनारा वेल्डिंग की मूल बातें

फलाव ऊंचाई

यदि आप स्टील के निकला हुआ किनारा की ड्राइंग को देखते हैं, तो इसमें कई पैरामीटर हैं, जिसमें कगार की ऊंचाई भी शामिल है। इसे एच और बी अक्षरों द्वारा दर्शाया गया है, इसे सभी प्रकार के उत्पादों में मापा जा सकता है, सिवाय इसके कि जिसमें एक ओवरलैप कनेक्शन हो। निम्नलिखित को याद रखना चाहिए:

• दबाव वर्ग 150 और 300 मॉडल में 1.6 मिमी फलाव ऊंचाई होगी;
• दबाव वर्ग 400, 600, 900, 1500 और 2000 मॉडल में 6.4 मिमी फलाव ऊंचाई है।

पहले मामले में, भागों के आपूर्तिकर्ता और निर्माता फलाव की सतह को ध्यान में रखते हैं, दूसरे मामले में, फलाव की सतह निर्दिष्ट पैरामीटर में शामिल नहीं है। भागों ब्रोशर में इन्हें इंच में सूचीबद्ध किया जा सकता है, जहां 1.6 मिमी 1/16 इंच और 6.4 . है मिमी - इंच.

प्रेस वेल्डिंग (एज वेल्डिंग)

पीई पाइप को अंदर और बाहर वेल्डिंग दबाकर युग्मन के पारित होने के बिंदुओं पर जोड़ा जा सकता है।
यद्यपि बिना आस्तीन के पाइपों के लिए भी प्रेस वेल्डिंग संभव है, इस वेल्डिंग विधि का सबसे अधिक बार उपयोग किया जाता है
फिटिंग कोहनी के उत्पादन में कुएं और टैंक, विशेष परियोजनाओं के लिए पाइप का उत्पादन।
उच्च दबाव लाइनों में उपयोग किए जाने वाले पाइपों को जोड़ने के लिए प्रेस वेल्डिंग,
लेकिन केवल पाइप और कुओं के लिए कम दबाव प्रवाह वाली लाइनों में। प्रेस वेल्डिंग मशीन दो प्रकार की होती है,
जो इसी तरह काम करते हैं।

• इलेक्ट्रोड के साथ गर्म हवा वेल्डिंग मशीन।
• गर्म हवा वेल्डिंग मशीन दानेदार कच्चे माल को दबाती है।

एज वेल्डिंग में पीई पाइप को जोड़ते समय विशेष ध्यान देने योग्य विवरण:

• परिवेश का तापमान कम से कम 5ºС होना चाहिए।
• एज वेल्डिंग का उपयोग गैस और दबावयुक्त पेयजल लाइनों के लिए नहीं किया जाना चाहिए।
• वेल्डिंग भागों और इलेक्ट्रोड की सामग्री एक ही ग्रेड की होनी चाहिए, और इलेक्ट्रोड का व्यास 3 मिमी या 4 मिमी होना चाहिए।
• वेल्ड की जाने वाली सतहों को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए, सतह से ऑक्सीकरण को स्क्रैप किया जाना चाहिए, और फिर सतहों को वेल्ड किया जा सकता है।
• सतह के साथ 45 डिग्री के दबाव कोण को बनाए रखते हुए वेल्डिंग प्रक्रिया को हमेशा किया जाना चाहिए।
• अधिकतम 4 मिमी मोटी वेल्डिंग के थोक और गहरी वेल्डिंग में तुरंत लागू किया जाना चाहिए, शीतलन प्रक्रिया को देखते हुए, फिर सब कुछ बंद कर दें और फिर से वेल्ड करें, यह प्रक्रिया तब तक दोहराई जाती है जब तक वांछित मोटाई तक नहीं पहुंच जाती।

आरेख 3. किनारे वेल्डिंग के लिए भागों की तैयारी आरेख 4. दो तरफा क्षैतिज पट्टिका वेल्डिंग का प्रकार आरेख 5. एक तरफा ऊर्ध्वाधर वेल्डिंग का प्रकारएक तरफा क्षैतिज वेल्डिंग का प्रकार

तालिका 2. वेल्डिंग कोण डीवीएस 2207 के पैरामीटर (परिवेश टी 20ºС)

वेल्डिंग सामग्री वर्ग	वेल्डिंग बल (एन)	वेल्डिंग प्रेस के लिए वायु ताप मान (ºС)	गर्म हवा का प्रवाह दर (1/मिमी)
3 मिमी इलेक्ट्रोड	4 मिमी इलेक्ट्रोड
एचपीडीई	10….16	25….35	300….350	40….60
पीपी	10….16	25….35	280….330	40….60

निकला हुआ किनारा कनेक्शन के तरीके

निकला हुआ किनारा कनेक्शन विधि का उपयोग तब किया जाता है जब पीई पाइप को स्टील पाइप, वाल्व, पंप, कंडेनसर जैसे तत्वों से जोड़ना आवश्यक होता है
या यदि पाइपलाइन को एक निश्चित भाग में एक निश्चित समय के लिए नष्ट करने की आवश्यकता है।
एक स्टील की अंगूठी के बाद, जिसे निकला हुआ किनारा कहा जाता है, पीई पाइप पर तय किया जाता है, इस निकला हुआ किनारा का समर्थन करने के लिए पाइप के पास एक किनारा होगा,
एक निकला हुआ किनारा एडेप्टर कहा जाता है, जिसे बट वेल्डिंग द्वारा पाइप के किनारे तक वेल्डेड किया जाता है। कनेक्ट करने के लिए पाइप की दो पंक्तियों को रखा गया है
एक दूसरे के विपरीत, और फिर उनके किनारों के बीच एक गैसकेट रखा जाता है, बोल्ट और नट्स का उपयोग करके फ्लैंगेस का कनेक्शन किया जाता है
इस तथ्य पर ध्यान दिया जाना चाहिए कि बोल्ट को एक सर्कल में नहीं, बल्कि विपरीत पंक्तियों में कड़ा किया जाना चाहिए।

यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है कि ओवरलोड को रोकने के लिए बोल्ट को कसते हुए पाइप को धक्का न दें।
आरेख 7
निकला हुआ किनारा कनेक्शन विधि

धुरी के साथ लंबवत कट के बाद पाइप एडाप्टर से जुड़े होते हैं, और फाई को लगभग 15º के कोण पर शंकु के साथ काटा जाता है और पाइप को खराब कर दिया जाता है ऊंचाई के बिंदु के संबंध में। फिर दोनों पाइपों को रखा जाता है और बोल्ट को मैन्युअल रूप से कड़ा कर दिया जाता है, जिससे कनेक्शन प्राप्त होता है। यदि पाइप व्यास 40 मिमी और ऊपर, बोल्ट में हाथ से की तुलना में एक विशेष स्क्रूड्राइवर के साथ पेंच करना बेहतर होता है। एडेप्टर 20 वायुमंडल तक दबाव का सामना करते हैं, लेकिन अनुशंसित नहीं हैं 110 मिमी से अधिक व्यास वाले पाइपों के लिए। आरेख 8.कनेक्टिंग एडेप्टर का उपयोग करके कनेक्शन विधि

गैस वेल्डिंग में वेल्डेड जोड़ों और सीमों के प्रकार

गैस वेल्डिंग में बट, लैप, टी, कॉर्नर और एंड जॉइंट का उपयोग किया जाता है।

वेल्डिंग के दौरान सबसे कम अवशिष्ट तनाव और विकृति के कारण बट जोड़ (चित्र 1, ए - डी) सबसे आम हैं, स्थिर और गतिशील भार के तहत उच्चतम शक्ति, साथ ही निरीक्षण के लिए पहुंच। बट जोड़ के निर्माण पर आधार और भराव धातुओं की एक छोटी मात्रा खर्च की जाती है। इस प्रकार का कनेक्शन किनारों के बेवल के बिना, एक या दो किनारों (वी-आकार) के बेवल या दो किनारों (एक्स-आकार) के दो बेवल के साथ एक फ्लेयर के साथ बनाया जा सकता है।

सीवन के पीछे से वेल्डिंग करते समय धातु के रिसाव को रोकने के लिए किनारों को कुंद किया जाता है। किनारों के बीच की खाई सीवन की जड़ के प्रवेश की सुविधा प्रदान करती है। उच्च गुणवत्ता वाले जोड़ों को प्राप्त करने के लिए, सीम की पूरी लंबाई, यानी किनारों की समानता के साथ समान अंतराल चौड़ाई सुनिश्चित करना आवश्यक है।

चावल। 1. वेल्डेड जोड़ों के प्रकार: ए - किनारों को काटने के बिना और बिना अंतराल के बट; बी - किनारों को काटे बिना और अंतराल के साथ बट; सी, डी - बट क्रमशः एक- और दो तरफा बेवल वाले किनारों के साथ; डी - ओवरलैप; एफ, जी - टी एक अंतराल के बिना और एक अंतराल के साथ, क्रमशः; एच - अंत; और - कोणीय

छोटी मोटाई के हिस्सों को किनारों को काटे बिना बट-वेल्डेड किया जा सकता है, मध्यम मोटाई - एक तरफा बेवल किनारों के साथ बट-वेल्डेड, बड़ी मोटाई - दो तरफा बेवेल किनारों के साथ बट-वेल्डेड। एक तरफा बेवल की तुलना में एक दो तरफा बेवल के फायदे हैं, क्योंकि वेल्डेड धातु की समान मोटाई के साथ, दो तरफा बेवल के साथ जमा धातु की मात्रा एक तरफा की तुलना में लगभग 2 गुना कम है।इसी समय, दो तरफा बेवल के साथ वेल्डिंग को कम विरूपण और अवशिष्ट तनाव की विशेषता है।

लैप जोड़ों (चित्र 1, ई) का उपयोग पतली धातुओं, स्कार्फ, लाइनिंग, पाइप कपलिंग आदि के गैस वेल्डिंग में किया जाता है। मोटी धातुओं को वेल्डिंग करते समय, इस प्रकार के जोड़ की सिफारिश नहीं की जाती है, क्योंकि यह उत्पादों के विकृत होने का कारण बनता है और इससे हो सकता है उनमें दरारों का निर्माण।

लैप जोड़ों को विशेष एज प्रोसेसिंग (ट्रिमिंग के अलावा) की आवश्यकता नहीं होती है। ऐसे जोड़ों में, यदि संभव हो तो, दोनों तरफ चादरें वेल्ड करने की सिफारिश की जाती है। उत्पाद की असेंबली और ओवरलैप वेल्डिंग के लिए शीट की तैयारी को सरल बनाया गया है, हालांकि, बेस और फिलर धातुओं की खपत इससे अधिक है बट वेल्डिंग. लैप जोड़ बट जोड़ों की तुलना में परिवर्तनशील और शॉक लोड के तहत कम टिकाऊ होते हैं।

टी जोड़ों (चित्र 1, एफ, जी) सीमित उपयोग के हैं, क्योंकि उनके कार्यान्वयन के लिए धातु के तीव्र ताप की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, इस तरह के कनेक्शन से उत्पादों का विरूपण होता है। टी जोड़ों का उपयोग तब किया जाता है जब छोटी मोटाई के उत्पादों को वेल्डिंग किया जाता है, वे बिना किनारों के बने होते हैं और पट्टिका वेल्ड के साथ वेल्डेड होते हैं।

पाइपलाइनों के निर्माण और कनेक्शन में छोटी मोटाई के भागों को वेल्डिंग करते समय अंत कनेक्शन (छवि 1, एच) का उपयोग किया जाता है।

चावल। 2. अंतरिक्ष में स्थिति के आधार पर वेल्ड के प्रकार: ए - निचला; बी - लंबवत; सी - क्षैतिज; जी - छत; तीर वेल्डिंग दिशा दिखाते हैं

चावल। अंजीर। 3. अभिनय बल एफ के आधार पर वेल्ड के प्रकार: ए - फ्लैंक; बी - ललाट; सी - संयुक्त; जी - तिरछा

कोने के जोड़ (चित्र।1, i) का उपयोग तब किया जाता है जब वेल्डिंग टैंक, गैर-महत्वपूर्ण उद्देश्यों के लिए पाइपलाइनों के फ्लैंगेस। जब छोटी मोटाई की धातुओं की वेल्डिंग की जाती है, तो फिलेट जोड़ों को फ्लेयर के साथ बनाना संभव है और फिलर धातु का उपयोग नहीं करना है।

वेल्डेड जोड़ों के प्रकार के आधार पर, बट और पट्टिका वेल्ड को प्रतिष्ठित किया जाता है।

वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अंतरिक्ष में स्थिति के अनुसार, सीम को निचले, ऊर्ध्वाधर, क्षैतिज, छत (चित्र 2) में विभाजित किया गया है। गठन के लिए सर्वोत्तम स्थितियां वेल्ड और संयुक्त गठन निचली स्थिति में वेल्डिंग करते समय बनाए जाते हैं, इसलिए अंतरिक्ष में अन्य स्थितियों में वेल्डिंग का उपयोग केवल असाधारण मामलों में ही किया जाना चाहिए।

अभिनय बल के सापेक्ष स्थान के अनुसार, फ्लैंक (बल की दिशा के समानांतर), ललाट (बल की दिशा के लंबवत), संयुक्त और तिरछी सीम (चित्र 3) हैं।

क्रॉस सेक्शन के प्रोफाइल और उत्तलता की डिग्री के आधार पर, सीम को सामान्य, उत्तल और अवतल (चित्र 4) में विभाजित किया गया है।

सामान्य परिस्थितियों में, उत्तल और सामान्य सीम का उपयोग किया जाता है, अवतल सीम - मुख्य रूप से टैकिंग करते समय।

चावल। 4. वेल्ड का आकार: ए - सामान्य; बी - उत्तल; सी - अवतल

चावल। 5. सिंगल लेयर (ए) और मल्टीलेयर (बी) वेल्ड: 1 - 7 - परतों का क्रम

चावल। 6. सतत (ए) और आंतरायिक (बी) वेल्ड

जमा परतों की संख्या के अनुसार, वेल्ड को एकल-परत और बहु-परत (छवि 5) में विभाजित किया जाता है, लंबाई के अनुसार - निरंतर और आंतरायिक (छवि 6) में।

विभिन्न प्रकार के सीम बनाते समय छड़ की स्थिति

कनेक्शन आमतौर पर डॉकिंग, सीलिंग, कॉर्नर, हॉरिजॉन्टल, ओवरलैपिंग, वर्टिकल, टी और अन्य में विभाजित होते हैं।भागों के बीच की जगह की विशेषताएं पास की संख्या निर्धारित करती हैं जिसके लिए एक समान और उच्च गुणवत्ता वाला सीम रखना संभव होगा। छोटे और छोटे कनेक्शन एक पास में बनाए जाते हैं, लंबे कई में। आप लगातार या बिंदुवार सीवन कर सकते हैं।

चयनित वेल्डिंग तकनीक भागों के जंक्शन की ताकत, तनाव के प्रतिरोध और विश्वसनीयता का निर्धारण करेगी। लेकिन कार्य योजना चुनने से पहले छड़ की स्थिति का निर्धारण करना आवश्यक है। यह परिभाषित किया गया है:

• जंक्शन की स्थानिक स्थिति;
• वेल्डेड धातु की मोटाई;
• धातु ग्रेड;
• उपभोज्य व्यास;
• इलेक्ट्रोड कोटिंग विशेषताओं

रॉड की स्थिति का सही विकल्प संयुक्त की ताकत और बाहरी डेटा को निर्धारित करता है, और विभिन्न पदों पर वेल्डिंग सीम की तकनीक इस प्रकार होगी:

• "स्वयं से", या "आगे के कोने"। ऑपरेशन के दौरान रॉड 30-600 झुकी हुई है। साधन आगे बढ़ रहा है। ऊर्ध्वाधर, छत और क्षैतिज जोड़ों को जोड़ते समय इस तकनीक का उपयोग किया जाता है। इस तकनीक का उपयोग पाइप वेल्डिंग के लिए भी किया जाता है - निश्चित जोड़ों को इलेक्ट्रिक वेल्डिंग से जोड़ना सुविधाजनक है।
• समकोण। विधि हार्ड-टू-पहुंच जोड़ों को वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है, हालांकि इसे सार्वभौमिक माना जाता है (आप किसी भी स्थानिक व्यवस्था के साथ स्थानों को वेल्ड कर सकते हैं)। 900 के नीचे रॉड की स्थिति प्रक्रिया को जटिल बनाती है।
• "अपने आप पर", या "पीछे के कोने"। ऑपरेशन के दौरान रॉड 30-600 झुकी हुई है। उपकरण ऑपरेटर की ओर बढ़ता है। यह इलेक्ट्रोड वेल्डिंग तकनीक कोने, छोटे, बट जोड़ों के लिए उपयुक्त है।

उपकरण की उचित रूप से चुनी गई स्थिति संयुक्त को सील करने की सुविधा की गारंटी देती है, और आपको सामग्री के सही प्रवेश की निगरानी करने की अनुमति देती है।उत्तरार्द्ध तथ्य उच्च गुणवत्ता वाले गठन और कामकाजी कनेक्शन की ताकत सुनिश्चित करता है। एक इन्वर्टर के साथ सही वेल्डिंग तकनीक एक उथले गहराई तक सामग्री का प्रवेश, स्पैटर की अनुपस्थिति, संयुक्त के किनारों का एक समान कब्जा, पिघल का समान वितरण है। आप देख सकते हैं कि शुरुआती वेल्डर के लिए वीडियो में कनेक्टिंग वेल्ड कैसा होना चाहिए।

निकला हुआ किनारा कनेक्शन इन्सुलेट

इस प्रकार, यह एक साथ नमी को अवशोषित नहीं करता है और पाइपलाइन के माध्यम से विद्युत प्रवाह के पारित होने से बचाता है। कभी-कभी गास्केट भी PTFE या विनाइल प्लास्टिक से बनाए जाते हैं। IFS में कसने वाले स्टड, पॉलियामाइड बुशिंग, वाशर और नट्स भी शामिल हैं। इन हार्डवेयर के लिए धन्यवाद, फ्लैंगेस को एक साथ खींचा जाता है और इस स्थिति में तय किया जाता है। केवल हम से ही फ्लैंगेस के निर्माण का आदेश दें।

सामान्य तौर पर, निकला हुआ किनारा कनेक्शन इन्सुलेट करना दो पाइपलाइन तत्वों के बीच एक मजबूत संबंध है। इसमें एक महत्वपूर्ण भूमिका विद्युत रूप से इन्सुलेट गैसकेट द्वारा निभाई जाती है, जिससे पाइपलाइन में विद्युत प्रवाह के प्रवेश को बाहर करना संभव हो जाता है। औसतन, एक इंसुलेटिंग निकला हुआ किनारा कनेक्शन का प्रतिरोध कम से कम 1000 ओम है।

निकला हुआ किनारा कनेक्शन इन्सुलेट

IFS उद्यम की स्थितियों में निर्मित एक समग्र संरचना है, जिसमें आवश्यक जकड़न और अलगाव है। इसका मुख्य कार्य भूमिगत और भूमिगत पाइपों की कैथोडिक रूप से रक्षा करना है और इस प्रकार उनकी सेवा जीवन का विस्तार करना है।

स्थापना प्रक्रिया

• IFS की स्थापना उस स्थान पर की जाती है जहाँ पाइप जमीन से निकलते हैं और इसके प्रवेश द्वार पर। इसकी स्थापना की आवश्यकता विद्युत संपर्कों, ग्राउंडिंग और अन्य संचारों के संपर्क में पाइप के आने की संभावना के कारण है। जीडीएस, जीआरयू, जीआरपी की पाइपलाइनों के आउटलेट सहित।
• आईएफएस की स्थापना को इसकी तैयारी के दौरान परियोजना में तुरंत शामिल किया जाता है और विशेष स्थापना टीमों द्वारा किया जाता है।

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इन्सुलेट कनेक्शन

विस्फोटक क्षेत्रों में स्थित गैस पाइपलाइनों पर स्थापना के लिए फ्लैंग्स को इन्सुलेट करने की अनुशंसा नहीं की जाती है। गैस वितरण स्टेशनों सहित, उन जगहों पर जहां गैस को साफ और गंधयुक्त किया जाता है।

IFS को पाइपलाइन में आवारा विद्युत प्रवाह के प्रवेश को रोकने के लिए डिज़ाइन किया गया है। ऐसा करने के लिए, उद्यम में इकट्ठे हुए निकला हुआ किनारा कनेक्शन, डाइलेक्ट्रिक्स (टेक्स्टोलाइट, पैरोनाइट, क्लाइनरगिट, आदि) से बने इन्सुलेट गास्केट से सुसज्जित है। इन्सुलेट सामग्री को न केवल फ्लैंगेस के बीच रखा जाता है, हार्डवेयर भी विशेष सामग्रियों से बनाया जाता है:

दूसरे शब्दों में, एफएसआई का उपयोग उन भागों के विद्युत खंड बनाने के लिए किया जाता है जो भूमिगत और उसके ऊपर स्थित होते हैं। गैस पाइपलाइन की सुरक्षा उस रूप पर निर्भर करती है जिसमें फ्लैंगेस समाहित होंगे।

इंसुलेटिंग निकला हुआ किनारा कनेक्शन और खतरनाक स्थानों (कंप्रेसर स्टेशनों, टैंकों, आदि के साथ) में स्थापना के निर्माण में, जहां पाइपलाइनों में करंट का परिमाण अधिक हो सकता है, आईएफएस की काम करने की स्थिति को नियमित रूप से जांचना और रोकना आवश्यक है। . इसके लिए, इंसुलेटिंग फ्लैंग्स को विशेष रूप से बनाए गए काम करने वाले कुओं में स्थित होना चाहिए।

ऐसी संरचनाओं को आवश्यक रूप से नियंत्रण कंडक्टरों से सुसज्जित किया जाना चाहिए जो बाहर जाते हैं। यह आवश्यक है ताकि सेवा कर्मचारी कुएं में उतरे बिना आवश्यक विद्युत माप कर सकें।

IFS का उपयोग न केवल विद्युत प्रवाह के संक्षारक प्रभावों से पाइपलाइनों पर सुरक्षात्मक संरचनाओं के रूप में किया जाता है, वे तब भी स्थापित होते हैं जब गैस और तेल उत्पाद पंपिंग स्टेशनों और अन्य संरचनाओं तक पहुंचते हैं।

उपलब्ध प्रावधान

वेल्डिंग के दौरान स्थानिक स्थिति में चार विकल्प होते हैं। इनमें से सबसे आसानी से किया जाने वाला प्रदर्शन क्षैतिज निचली स्थिति है। सबसे कठिन भी सीवन की क्षैतिज स्थिति है, लेकिन शीर्ष पर स्थित है, और शेल्फ का नाम है। क्षैतिज दिशा में सीम नीचे या शीर्ष पर जरूरी नहीं है। यह एक ऊर्ध्वाधर दीवार के केंद्र में स्थित हो सकता है। शेष विकल्प लंबवत स्थिति से संबंधित है।

वेल्डिंग करते समय अंतरिक्ष में विभिन्न वेल्डिंग पदों की अपनी बारीकियां होती हैं। इलेक्ट्रोड का स्थान स्थिति के प्रकार पर निर्भर करता है।

निचला

यह स्थिति किसी भी वेल्डर के लिए सबसे वांछनीय है। इस विकल्प का उपयोग तब किया जाता है जब साधारण छोटे आकार के भागों को वेल्ड किया जाता है या यदि सीम की गुणवत्ता पर सख्त आवश्यकताएं नहीं लगाई जाती हैं। इस दृश्य में इलेक्ट्रोड की स्थिति लंबवत होती है। इस स्थिति में, एक तरफ और दोनों तरफ वेल्डिंग संभव है।

निचली स्थिति में सीम की गुणवत्ता वेल्ड किए जाने वाले भागों की मोटाई, उनके बीच की खाई के आकार और वर्तमान के परिमाण से प्रभावित होती है। इस विधि में उच्च प्रदर्शन है। नुकसान जलने की घटना है। निचली स्थिति में, आप बट और कोने के जोड़ों के तरीकों का उपयोग कर सकते हैं।

क्षैतिज

इस रूप में, जुड़े हुए तत्व एक ऊर्ध्वाधर तल में होते हैं। वेल्ड क्षैतिज है। इलेक्ट्रोड क्षैतिज तल से संबंधित है, लेकिन सीम के लंबवत स्थित है। संचालन में कठिनाई वेल्ड पूल से तरल धातु के संभावित छींटे का कारण बनती है और नीचे स्थित किनारे पर सीधे अपने स्वयं के वजन की कार्रवाई के तहत गिरती है। काम शुरू करने से पहले, प्रारंभिक कार्य करना आवश्यक है, अर्थात् किनारों को ट्रिम करना।

खड़ा

वेल्ड किए जाने वाले भागों को एक ऊर्ध्वाधर विमान में रखा जाता है ताकि उनके बीच का सीम भी लंबवत हो। इलेक्ट्रोड सीम के लंबवत क्षैतिज तल में स्थित है।

गर्म धातु की बूंदों के नीचे गिरने की समस्या बनी रहती है। काम विशेष रूप से एक छोटे चाप पर किया जाना चाहिए। यह तरल धातु को वेल्ड क्रेटर में प्रवेश करने से रोकेगा। लेपित इलेक्ट्रोड का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है जो वेल्ड गड्ढे की सामग्री की चिपचिपाहट को बढ़ाते हैं। यह पिघला हुआ धातु के नीचे की ओर प्रवाह को काफी कम कर देगा।

आंदोलन के दो मौजूदा तरीकों में से, यदि संभव हो तो, नीचे से ऊपर की ओर आंदोलन को चुना जाना चाहिए। फिर, अनिवार्य रूप से, बहने वाली धातु जमने के दौरान एक कदम बनाएगी, जिससे इसके आगे फिसलने से रोका जा सकेगा। इसमें बहुत समय लगता है। टॉप-डाउन विधि का उपयोग करते समय, कम वेल्ड गुणवत्ता की कीमत पर उत्पादकता में वृद्धि होती है।

छत

वास्तव में, यह एक क्षैतिज सीम है जो काम के लिए असुविधाजनक जगह पर स्थित है। वेल्डर को एक कठिन स्थिति में अपने हाथ को लंबे समय तक फैलाकर रहना पड़ता है। बेशक, यह योग्यता पर निर्भर नहीं करता है, लेकिन अनुभवी कारीगरों की अपनी तकनीकें होती हैं जो इस स्थिति में वेल्डिंग प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाती हैं। किसी भी मामले में, आपको समय-समय पर ब्रेक लेने की आवश्यकता होती है।

स्थिति जब वेल्डिंग भागों क्षैतिज होंगे, और इलेक्ट्रोड - लंबवत। सीम किनारों के नीचे स्थित है। खराब गुणवत्ता वाले वेल्ड प्राप्त करने का मुख्य जोखिम यह है कि तरल धातु नीचे बहती है, लेकिन हमेशा वेल्ड पूल में प्रवेश नहीं करती है।

ओवरहेड वेल्डिंग करते समय, एक छोटा करंट और न्यूनतम शॉर्ट आर्क का उपयोग किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रोड में एक छोटा व्यास और एक दुर्दम्य कोटिंग होनी चाहिए जो सतह के तनाव के कारण धातु की बूंदों को धारण करती है। इस प्रकार की वेल्डिंग विशेष रूप से अवांछनीय है जब छोटी मोटाई के भागों को जोड़ा जाना है।

निकला हुआ किनारा दबाव वर्ग

अस्मे (असनी) मानकों के अनुसार निर्मित भागों को हमेशा कई मापदंडों की विशेषता होती है। इन मापदंडों में से एक नाममात्र दबाव है। इस मामले में, उत्पाद का व्यास स्थापित नमूनों के अनुसार उसके दबाव के अनुरूप होना चाहिए। नाममात्र व्यास को "डीयू" या "डीएन" अक्षरों के संयोजन से दर्शाया जाता है, इसके बाद व्यास की विशेषता वाली संख्या होती है। नाममात्र दबाव "आरयू" या "पीएन" में मापा जाता है।

अमेरिकी प्रणाली के दबाव वर्ग एमपीए में रूपांतरण के अनुरूप हैं:

• 150 साई - 1.03 एमपीए;
• 300 साई - 2.07 एमपीए;
• 400 साई - 2.76 एमपीए;
• 600 साई - 4.14 एमपीए;
• 900 साई - 6.21 एमपीए;
• 1500 साई - 10.34 एमपीए;
• 2000 साई - 13.79 एमपीए;
• 3000 साई - 20.68 एमपीए।

एमपीए से अनुवादित, प्रत्येक वर्ग किलोफ / सेमी² में निकला हुआ किनारा दबाव इंगित करेगा। दबाव वर्ग निर्धारित करता है कि चयनित भाग का उपयोग कहाँ किया जाएगा।

उपभोग्य वेल्डिंग

मुख्य पाइपलाइनों की असेंबली मैनुअल, सेमी-ऑटोमैटिक और ऑटोमैटिक इलेक्ट्रिक वेल्डिंग का उपयोग करके की जाती है।

इन उद्देश्यों के लिए, निम्नलिखित सामग्रियों का उपयोग किया जाता है:

• विभिन्न ब्रांडों के इलेक्ट्रोड,
• प्रवाह और
• वेल्डिंग तार।

उनकी गुणवत्ता के लिए आवश्यकताओं पर विचार करें।

पाइप जोड़ों की स्वचालित गैस-इलेक्ट्रिक वेल्डिंग के लिए, निम्नलिखित का उपयोग किया जाता है:

• GOST 2246-79 के अनुसार तांबे की सतह के साथ वेल्डिंग तार;
• GOST 8050-85 (गैसीय कार्बन डाइऑक्साइड) के अनुसार कार्बन डाइऑक्साइड;
• GOST 1057-79 के अनुसार गैसीय आर्गन;
• कार्बन डाइऑक्साइड और आर्गन का मिश्रण।

पाइप जोड़ों के स्वचालित जलमग्न चाप वेल्डिंग के लिए, GOST 9087-81 के अनुसार फ्लक्स का उपयोग किया जाता है और GOST 2246-70 के अनुसार मुख्य रूप से कॉपर-प्लेटेड सतह के साथ कार्बन या मिश्र धातु के तार का उपयोग किया जाता है। वेल्डेड होने वाले पाइपों की धातु के उद्देश्य और मानक टूटना प्रतिरोध के आधार पर, तकनीकी निर्देशों के अनुसार फ्लक्स और तारों के ग्रेड का चयन किया जाता है।

पाइप जोड़ों की मशीनीकृत वेल्डिंग, या पाइपों की वेल्डिंग के लिए, फ्लक्स-कोरेड तारों का उपयोग किया जाता है, जिनमें से ग्रेड तकनीकी निर्देशों के अनुसार चुने जाते हैं।

पाइपलाइन जोड़ों या एक निकला हुआ किनारा और एक पाइप अनुभाग के मैनुअल आर्क वेल्डिंग के लिए, GOST 9466-75 और GOST 9467-75 के अनुसार सेल्युलोज (C) और मूल (B) प्रकार के कोटिंग्स वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है।

तालिका 6.4 इलेक्ट्रोड के प्रकार को चुनने के लिए सिफारिशें प्रदान करती है।

गैस काटने के लिए पाइप का उपयोग किया जाता है: के अनुसार

• GOST 5583-78 के अनुसार तकनीकी ऑक्सीजन;
• GOST 5457-75 के अनुसार सिलेंडर में एसिटिलीन;
• GOST 20448-90 के अनुसार प्रोपेन-ब्यूटेन मिश्रण।

तालिका 1. वेल्डिंग पाइपलाइनों (निकला हुआ किनारा और पाइप) में प्रयुक्त इलेक्ट्रोड के प्रकार।

मानक मूल्य (टीयू के अनुसार) अस्थायी प्रतिरोध पाइप धातु का टूटना, 102 एमपीए (किलोग्राम/मिमी2)	उद्देश्य इलेक्ट्रोड	इलेक्ट्रोड प्रकार (गोस्ट 9467-75 के अनुसार) - इलेक्ट्रोड का प्रकार कोटिंग्स (गोस्ट 9466-75 के अनुसार)
5.5 तक (55)	पहले वेल्डिंग के लिए (रूट) सीवन की परत स्थिर जोड़ पाइप्स	E42-सी
6.0 (60) तक सहित।	ई42-सी, ई50-सी
5.5 तक (55)	गर्म वेल्डिंग के लिए निश्चित मार्ग पाइप जोड़	ई42-सी, ई50-सी
6.0 (60) तक सहित।	ई42-सी, ई50-सी E60-सी
5.0 (50) तक सहित।	वेल्डिंग और मरम्मत के लिए जड़ परत वेल्डिंग सीवन रोटरी और फिक्स्ड पाइप जोड़ों	E42A-B, E46A-B
6.0 (60) तक सहित।	E50A-B, E60-B
5.0 (50) तक सहित।	अंदर से अस्तर के लिए पाइप्स	E42A-B, E46A-B
6.0 (60) तक सहित।	E50A-बी
5.0 (50) तक सहित।	वेल्डिंग और मरम्मत के लिए सीवन की परतों को भरना और सामना करना ("हॉट" पास . के बाद इलेक्ट्रोड सी या उसके बाद सीवन की जड़ परत, इलेक्ट्रोड बी द्वारा किया जाता है)	E42A-B, E46A-B
5.0 (50) से 6.0 (60) तक सहित। वेल्डिंग के लिए	E50A-बी, E55-सी
5.5 से (55) अप करने के लिए 6.0 (60) सहित।	ई60-बी, ई60-सी, E70-बी

काम में इस्तेमाल होने वाली गैसें

उद्योग में, कई तत्वों के मिश्रण का अधिक बार उपयोग किया जाता है। निम्नलिखित पदार्थों का अलग से उपयोग किया जा सकता है: हाइड्रोजन, नाइट्रोजन, हीलियम, आर्गन। पसंद धातु मिश्र धातु और भविष्य के सीम की वांछित विशेषताओं पर निर्भर करती है।

निष्क्रिय पदार्थ

ये अशुद्धियाँ चाप को स्थिरता देती हैं और गहरी सोल्डरिंग की अनुमति देती हैं। वे धातुकर्म प्रभाव न होने पर, धातु को पर्यावरण के प्रभाव से बचाते हैं। मिश्र धातु इस्पात, एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए उनका उपयोग करना उचित है।

निष्क्रिय पदार्थ गहरी सोल्डरिंग की अनुमति देते हैं।

सक्रिय तत्व

वेल्डिंग की ख़ासियत यह है कि जोड़ वर्कपीस के साथ प्रतिक्रिया करते हैं और धातु के गुणों को बदलते हैं। धातु की चादर के प्रकार के आधार पर, गैस पदार्थों और उनके अनुपात का चयन किया जाता है। उदाहरण के लिए, नाइट्रोजन एल्युमिनियम की ओर सक्रिय है और तांबे की ओर निष्क्रिय है।

सामान्य गैस मिश्रण

चाप की स्थिरता बढ़ाने, कार्य उत्पादकता बढ़ाने और सीम के आकार को बदलने के लिए सक्रिय पदार्थों को अक्रिय पदार्थों के साथ मिलाया जाता है। इस विधि से इलेक्ट्रोड धातु का कुछ भाग गलनांक क्षेत्र में चला जाता है।

निम्नलिखित संयोजनों को सबसे लोकप्रिय माना जाता है:

1. आर्गन और 1-5% ऑक्सीजन। मिश्र धातु और कम कार्बन स्टील के लिए उपयोग किया जाता है। उसी समय, महत्वपूर्ण प्रवाह कम हो जाता है, उपस्थिति में सुधार होता है, और छिद्रों की उपस्थिति को रोका जाता है।
2. कार्बन डाइऑक्साइड और 20% O2। उपभोज्य इलेक्ट्रोड के साथ काम करते समय इसे कार्बन स्टील शीट पर लगाया जाता है। मिश्रण की उच्च ऑक्सीकरण क्षमता गहरी पैठ और स्पष्ट सीमाएं देती है।
3. आर्गन और 10-25% CO2। पिघलने योग्य वस्तुओं के लिए उपयोग किया जाता है। यह संयोजन चाप की स्थिरता को बढ़ाता है और मज़बूती से प्रक्रिया को ड्राफ्ट से बचाता है। कार्बन स्टील को वेल्डिंग करते समय CO2 का जोड़ बिना छिद्रों के एक समान संरचना प्राप्त करता है। पतली चादरों के साथ काम करते समय, सीम गठन में सुधार होता है।
4. CO2 (20% तक) और O2 (5% तक) के साथ आर्गन। इसका उपयोग मिश्र धातु और कार्बन स्टील संरचनाओं के लिए किया जाता है। सक्रिय गैसें पिघलने की जगह को साफ-सुथरा बनाने में मदद करती हैं।

वेल्डिंग के लिए आर्गन और ऑक्सीजन गैसों का सबसे लोकप्रिय संयोजन है।

एमआईजी / एमएजी वेल्डिंग प्रक्रिया का सार

मैकेनाइज्ड गैस-शील्ड उपभोज्य चाप वेल्डिंग एक प्रकार का इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग है जिसमें इलेक्ट्रोड तार स्वचालित रूप से एक स्थिर गति से खिलाया जाता है, और वेल्डिंग मशाल को मैन्युअल रूप से सीम के साथ ले जाया जाता है। इस मामले में, चाप, इलेक्ट्रोड तार का स्टिक-आउट, पिघला हुआ धातु का पूल और इसके ठोस भाग को वेल्डिंग क्षेत्र में आपूर्ति की गई एक परिरक्षण गैस द्वारा परिवेशी वायु के प्रभाव से बचाया जाता है।

इस वेल्डिंग प्रक्रिया के मुख्य घटक हैं:

- एक शक्ति स्रोत जो चाप को विद्युत ऊर्जा प्रदान करता है;
- एक फ़ीड तंत्र जो एक इलेक्ट्रोड तार को एक स्थिर गति से चाप में फीड करता है, जो चाप की गर्मी से पिघलता है;
- सुरक्षा करने वाली गैस।

वर्कपीस और उपभोज्य इलेक्ट्रोड तार के बीच चाप जलता है, जिसे लगातार चाप में डाला जाता है और जो भराव धातु के रूप में कार्य करता है। चाप भागों और तार के किनारों को पिघला देता है, जिसकी धातु उत्पाद को परिणामी वेल्ड पूल में जाती है, जहां इलेक्ट्रोड तार की धातु को उत्पाद की धातु (यानी आधार धातु) के साथ मिलाया जाता है। जैसे ही चाप चलता है, वेल्ड पूल की पिघली हुई (तरल) धातु जम जाती है (अर्थात, क्रिस्टलीकृत हो जाती है), एक वेल्ड का निर्माण करती है जो भागों के किनारों को जोड़ती है। वेल्डिंग रिवर्स पोलरिटी के प्रत्यक्ष प्रवाह के साथ किया जाता है, जब बिजली स्रोत का सकारात्मक टर्मिनल बर्नर से जुड़ा होता है, और नकारात्मक टर्मिनल उत्पाद से जुड़ा होता है। कभी-कभी वेल्डिंग करंट की प्रत्यक्ष ध्रुवता का भी उपयोग किया जाता है।

वेल्डिंग रेक्टिफायर्स का उपयोग एक शक्ति स्रोत के रूप में किया जाता है, जिसमें एक कठोर या धीरे-धीरे बाहरी करंट-वोल्टेज विशेषता होनी चाहिए। यह विशेषता इसके उल्लंघन के मामले में सेट चाप की लंबाई की स्वचालित बहाली प्रदान करती है, उदाहरण के लिए, वेल्डर के हाथ के उतार-चढ़ाव के कारण (यह चाप लंबाई का तथाकथित स्व-विनियमन है)। एमआईजी/एमएजी वेल्डिंग के लिए पावर स्रोतों के बारे में अधिक जानकारी के लिए, आर्क वेल्डिंग के लिए पावर स्रोत देखें।

एक उपभोज्य इलेक्ट्रोड के रूप में, एक ठोस खंड के एक इलेक्ट्रोड तार और एक ट्यूबलर खंड का उपयोग किया जा सकता है। एक ट्यूबलर तार को मिश्रधातु, धातुमल और गैस बनाने वाले पदार्थों के पाउडर से अंदर भरा जाता है।इस तरह के तार को फ्लक्स-कोरेड वायर कहा जाता है, और जिस वेल्डिंग प्रक्रिया में इसका उपयोग किया जाता है वह फ्लक्स-कोरेड वायर वेल्डिंग होती है।

रासायनिक संरचना और व्यास में भिन्न, परिरक्षण गैसों में वेल्डिंग के लिए वेल्डिंग इलेक्ट्रोड तारों का काफी विस्तृत चयन है। इलेक्ट्रोड तार की रासायनिक संरचना का चुनाव उत्पाद की सामग्री पर और कुछ हद तक इस्तेमाल की जाने वाली परिरक्षण गैस के प्रकार पर निर्भर करता है। इलेक्ट्रोड तार की रासायनिक संरचना आधार धातु की रासायनिक संरचना के करीब होनी चाहिए। इलेक्ट्रोड तार का व्यास आधार धातु की मोटाई, वेल्ड के प्रकार और वेल्ड की स्थिति पर निर्भर करता है।

परिरक्षण गैस का मुख्य उद्देश्य वेल्ड पूल की धातु के साथ परिवेशी वायु के सीधे संपर्क को रोकना है, इलेक्ट्रोड और चाप से बाहर रहना है। परिरक्षण गैस चाप की स्थिरता, वेल्ड के आकार, प्रवेश की गहराई और वेल्ड धातु की ताकत विशेषताओं को प्रभावित करती है। परिरक्षित गैसों के साथ-साथ वेल्डिंग तारों के बारे में अधिक जानकारी के लिए, लेख देखें गैस परिरक्षित चाप वेल्डिंग का परिचय (TIG, MIG/MAG)।

गैस वाॅल्व

गैस वाल्व का उपयोग परिरक्षण गैस के संरक्षण के लिए किया जाता है। वेल्डिंग मशाल के जितना संभव हो सके वाल्व को स्थापित करने की सलाह दी जाती है। वर्तमान में, सबसे व्यापक सोलनॉइड गैस वाल्व. अर्ध-स्वचालित उपकरणों में, धारक के हैंडल में बने गैस वाल्व का उपयोग किया जाता है। गैस वाल्व को इस तरह से चालू किया जाना चाहिए कि चाप के प्रज्वलन से पहले या एक साथ परिरक्षण गैस की आपूर्ति प्रदान की जाती है, साथ ही चाप के टूटने के बाद इसकी आपूर्ति तब तक की जाती है जब तक कि वेल्ड क्रेटर पूरी तरह से जम न जाए।वेल्डिंग शुरू किए बिना गैस की आपूर्ति चालू करने में सक्षम होना वांछनीय है, जो वेल्डिंग स्थापना स्थापित करते समय आवश्यक है।

गैस मिक्सर को गैस मिश्रण बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है जब वांछित संरचना के पूर्व-तैयार मिश्रण का उपयोग करना संभव नहीं है।